课程背景BACKGROUND
质量是检验出来的？还是制造出来的？或者是管理出来的？
这个问题的答案隐含了从检验员到质量工程师、再到质量经理的能力路径；
本课程根据当前传统制造企业产品质量保证的需求，萃取了质量工程师QE必备的各种技能，以产品实现全过程的逻辑顺序展开实例讲解；
本课程也根据当前企业质量管理发展的需求，整理了质量经理QA应有的经营性质量思维，从企业运营竞争的角度予以阐述。
有志于成为优秀质量工程师QE的学员，可以通过本课程掌握设计质量提升、现场质量管控的各种方法，提高自身产品质量的解决能力；
企业现任质量工程师QE也可以通过本课程学习，拔高质量格局、洞悉质量内涵，掌握高质量运营的思路与方法，从而成长为优秀的质量经理QA。
课程安排ARRANGEMENT
适用对象
QA质量经理、质量主管、QE质量工程师、优秀QC质量检验员、有志从事制造业质量管理相关工作的其他人员
课程收益BENEFITS
领会两大流程，即《设计开发质量管理流程》与《不合格品快速管制流程》
掌握七大技法，即FMEA、QFD、CP、QRQC、DOE、二分5why、数据分析法
理解两大原则，即市场质量运营原则与供应链质量运营原则
学到十五种改善策略，即从4M1E维度，依上、中、下策的十五种系统改善策略
课程说明：内训课程可选用本企业实际案例替换本课程通用案例，进行课堂实战讲解
课程大纲OUTLINE
- 一、QC、QE、QA差别
- 1. 质量是检验出来的，制造出来的，还是管理出来的
- 2. 从一次淋雨试验看QC、QE、QA职责差别（案例）
- 3. QC、QE、QA岗位的质量职责与质量绩效指标
- 二、QC、QE、QA分工
- 1. QE与QC的PDCA分工与协作
- 2. QA与QE的PDCA分工与协作
- 课堂实战：参考企业实际需求，试设计本企业QC、QE、QA岗位说明书
- 一、设计质量管理流程——风险分析法
- 1. “质量好、价格低、交货快”是否就是客户质量需求
- 2. 运用FMEA方法对客户质量需求划重点
- 二、设计质量管理流程——QFD
- 1. 从客户需求的技术标准的转化过程
- 2. 3因子2水平正交试验方法
- 3. 从技术标准到标准质量控制的转化过程
- 课堂实战：结合经典QFD四阶段论，试完成“乌篷船”全过程质量设计
- 一、过程质量控制计划CP
- 1. 质量缺陷的分级方法：严重缺陷、重缺陷、轻缺陷
- 2. 三种质量判别标准：计量、计数、感官标准
- 3. 三种质量检测频次的运用场景：定时、定量、全数
- 4. 运用GB2828抽样检验技术优化检测频次
- 5. 质量检测标准作业三大要点：手法、眼法、心法
- 6. 质量检测责任划定：自检、互检、专检应用场景
- 7. 不合格品快速反应三大措施：停工、溯前、标识应用场景
- 课堂实战：根据“乌篷船”生产过程，按300台/班.线效率，试设计过程质量控制计划
- 一、不合格程快速管制——九宫格流程
- 1. 三种质量异常处置措施：甄别、遏制、挽回
- 2. 三个质量异常处置对象：现在、过去、将来
- 3. 从一次漏油事故处理学习不合格品快速管理流程（案例）
- 二、不合格快速管制——问题甄别法
- 1. 质量问题冰山理论与5why方法
- 2. 质量问题快速甄别方法：二分5why方法
- 课堂实战：选择企业典型质量缺陷，试用二分5why法展开快速分析，并拍摄案例视频
- 一、质量问题分析改善——从现象到问题表述
- 1. 三种质量问题改善定向：关键问题、重要问题、普通问题
- 2. 运用数据分层法澄清问题现象
- 二、质量问题分析改善——要因确认法
- 1. 从瓷砖产品配方优化体会多因子变量分析技术
- 2. DOE田口试验设计效应分析方法与运用场景
- 课堂实战：结合质量数据分层方法，为企业设计一张适宜的不合格品数据统计表
- 一、市场质量——以客户为关注焦点述
- 1. 从大客户营销流程分析工业品营销基础
- 2. 用“卡诺模型”分析“质量好、价格低、交货快”中客户真正价值需求
- 3. 质量方针是“组织对创造客户价值提出的方向与承诺”
- 二、供应链质量——互利的供方关系
- 1. 离散制造下供应链质量成本浪费
- 2. 供应链一体化与联合质量管控
- 3. 三级供应链质量管制模式分析
- 课堂实战：分析行业对手质量能力，为企业设计一个有差异化质量竞争力的质量方针
- 一、质量改进系统策略——风险改进原则
- 1. FMEA对质量风险的定义方法
- 2. 质量改进上策原则：即使有问题，也要无后果
- 3. 质量改进中策原则：解决发生源，问题少出现
- 4. 质量改进下策原则：提高可控性，问题不恶化
- 二、质量改进系统策略——十五项改进策略
- 1. “人”因质量问题改善三原则：优胜劣汰、连续作业、三不责任
- 2. “机”因质量问题改善三原则：设计匹配、倾向保全、授权生产
- 3. “料”因质量问题改善三原则：宽严有度、连续流转、批次追溯
- 4. “法”因质量问题改善三原则：分次控制、自动检测、劳动分工
- 5. “环”因质量问题改善三原则：自动物流、拉动物料、日清日结
- 课堂实战：选择企业典型质量问题，套用改善原则，输出系统的改善策略
