课程背景BACKGROUND
在中美贸易冲突下中国开启全球市场和国内市场的经济双循环，作为全球最大的消费市场成为国内外关注的焦点。传统以国际市场为主的出口型企业将注意力逐步转向国内，使国内市场的竞争烈度迅速加剧，成为全球最残酷的市场，客户要求更高品质、更低价格的产品和服务。
得客户者得天下，质量管理者需要思考质量管理的价值重新定位和模式的变革，质量管理的重心将是如何形成与竞争对手比较优势，与消费者、客户进行密切的互动以掌握其需求、建立信赖、忠诚的关系，提升消费者、客户参与感、尊重感、愉悦感，使之成为公司成长的驱动要素。
另一方面，在互联网、大数据、AI时代，将质量管理与现代技术有效结合，提高质量竞争力，降低质量成本以增加产品成本竞争力是质量管理者的使命。陈老师十多年的企业CEO、营销总监、质量总监、供应链总监的任职经历，从更高的层面，全新的视角提出质量管理工作的变革和路径，降低质量运营成本的同时，提高质量管理工作的价值。
课程安排ARRANGEMENT
适用对象
公司董事长、总裁、总经理、副总经理、质量总监、质量经理、制造总监、等中高层管理人员，其他质量管理专业人员。
授课方式
老师讲授系统及方法，结合实战案例分析和讨论。
课程大纲OUTLINE
- 案例：汽车行业质量价值的变迁（福特—丰田—比亚迪）
- 一、质量管理发展的新阶段
- Q1.0时代：检验
- Q2.0时代：统计过程控制
- Q3.0时代：全面质量管理
- Q4.0时代：质量策划
- Q5.0时代：质量价值管理
- 二、质量管理的新机遇与挑战
- 1. 职能转型：从保障到驱动
- 2. 新技术：互联网、数字化、AI技术条件下的质量管理
- 3. 客户需求升级
- 三、质量价值的变迁
- 1. 传统质量管理
- 1）适用性质量——满足产品功能、寿命、可靠性要求
- 2）过程质量管理——统计过程控制技术
- 2. 新质量管理
- 四、创新质量管理
- 案例：某电子科技公司质量创新——让质量标准成为竞争围墙
- 1. 意识转变——从被动学习转向主动创造
- 2. 质量管理工作与新技术结合——信息化、自动化、数字化、AI技术的融合
- 3. 质量管理模式的变化——管控点不断前置
- 4. 质量管理工作的工作内容变化——与其它模块的融合
- 5. 质量管理者技能新要求——规划与整合、新技术应用、技术创新
- 案例：某汽车制造商（中国豪车）与核心供应商的质量价值协同创造
- 一、环境变化
- 1. 消费环境变化
- 1）社会文化对消费行为的影响
- 2）经济状况对消费需求的调节
- 3）政策法规对消费市场的约束
- 2. 技术变化
- 1）新技术对产品特性的影响
- 2）技术进步对生产效率的影响
- 3）互联网与大数据在质量管理中的应用
- 二、价值变迁
- 1. 顾客的价值变迁
- 1）顾客需求的多样化与个性化
- 2）顾客对质量的认知与期望
- 3）顾客参与质量管理的重要性
- 2. 顾客沟通方式
- 1）社交媒体与移动互联网在顾客沟通中的作用
- 2）顾客质量反馈的时效——从即时到实时
- 三、新阶段新需求
- 1. 顾客需求动态性与不确定性
- 2. 顾客需求的多样化与个性化
- 3. 绿色环保与可持续发展
- 案例：某汽车零部件集团的三合一体系建设项目
- 一、质量管理体系——ISO9000在实际运行中的问题
- 1. 习惯思维与标准的反差：脑袋向左，脚步向右
- 2. 管理方式与贯标脱节：脚在门内，头在门外
- 3. 管理层的认知落差：我不参与，但要结果
- 4. 忽视质量成本管理：小钱，不在乎
- 5. 虚化的管理评审、内审：管理者代表搞定
- 6. 缺乏自我纠偏机制：体系无用，标准无用
- 二、运营管理体系
- 1. 战略规划与目标管理
- 2. 组织结构与职能建设
- 3. 流程规范与标准化
- 4. 资源策划与管理
- 5. 组织绩效管理
- 6. 组织改进与创新
- 三、风险管理体系
- 1. 战略风险
- 2. 财务风险
- 3. 运营风险
- 4. 法律与合规风险
- 5. 技术和信息安全风险
- 6. 声誉风险
- 四、三体系融合
- 1. 建立协同工作组织
- 2. 明确目标和方向
- 3. 体系诊断与评估
- 4. 流程重构与整合
- 5. 制定三合一管理手册
- 6. 培训与运行
- 7. 建立协同的监督和评估机制
- 8. 持续改进与优化
- 一、五大手册在非汽车行业的应用
- 案例：某上市公司五大手册导入应用（一个PPT，拿下全球顶级客户）
- 二、产品质量策划（APQP）
- 1. 计划阶段（Plan）：确定项目范围、目标、资源、时间表和预算、设计任务书
- 2. 设计阶段（Design）：产品设计、可行性分析、风险评估
- 3. 开发阶段（Develop）：产品试制和验证
- 4. 生产阶段（Produce）：过程确认、能力评估、过程控制计划和操作指导书
- 5. 评估阶段（Evaluate）：对新产品或服务进行性能评估
- 三、生产件批准（PPAP）
- 1. 供应商自我评估：生产过程进行自评
- 2. 初样制造：制造初样，测试和验证
- 3. 生产过程确认：制定过程控制计划、操作指导书和控制图
- 4. 批量生产：对产品进行抽样检验验证生产过程
