课程背景BACKGROUND
——企业全价值链成本管控
随着世界格局的变化，中美金融战的持续对抗，外贸出口受到了非常大的影响，国内消费市场拉动需要时间的加持，大部分制造型企业运营举步维艰，工业管理形态也发生着变化，大规模生产大规模产出就赚钱，野蛮生长的年代的日子一去不复返了。传统的管理方法已经不能完全适应现代企业的管理需要。企业已经面临着有历史以来最大的挑战，我们的企业怎么才能立足和突破呢？企业管理模式创新和极限运营管理成本成为了必走之路。
我们发现：企业运营不是一个部门的事情，需要整合市场营销、财务管理、产品研发、工艺技术、采购、仓储、物流、生产及所有管理部门。同时我们发现在全面组合过程中蕴藏着巨大的降本增效的潜力。我们必须把它运营的更好来取得市场的优势，达到运营“少投入、多产出”的目的。
本课程设计的思路是从财务中心、营销中心、成本中心三大中心为主线，从企业内部成本运营管理的角度诠释利润增长点，结合各种智能化、数字化工具和精益生产运营工具来落地实施，具有前瞻性的高度和实战性的特点，既适合企业高层在精益运营管理方向和体系搭建，又适合中基层管理实操，企业可以对照自己的运营特点进行改善，进一步挖掘企业降本增效的利润点。
课程安排ARRANGEMENT
授课方式
课程前沿性强，结合德国、美国、日本工业管理特点，找出中国企业的参考点，结合中国经济的特点和发展方向找出企业突破口。课程中多次展示运用数字化系统软件和智能工具，通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握企业全面降本增效的原理和推行方法。
课程收益BENEFITS
全球视野拓展制造业经营思路，了解经济发展最新资讯；
在经济下滑的环境下，认识企业从内部管理降本增效转变；
从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式；
如何从采购. 仓储. 研发，生产. 技术等环节分析价值点，做好降本增效；
如何在生产场景识别现场的浪费，找出价值点并改善，做好降本增效；
掌握数字化和智能化多种工具在工厂运营实战中的运用，辅助企业降本增效；
全面掌握工厂生产运营过程中成本改善管理问题的落地工具；
用能理解、记得住、用的上的授课方式，让学员能熟练掌握企业内部降本增效的复杂理论；
课程大纲OUTLINE
- 一、历史迫使我们转变
- 1. 中国改革开放40年的经济发展趋势
- 2. 未来三年企业发展的落脚点
- 3. 中、德、日、美工业管理特点
- 4. 中国企业管理运营的困难点及转折点
- 二、现代企业运营管理模式
- 1. 精益运营管思想在全价值链分析中的作用
- 2. 运营管理由效率转换成效能
- 3. 运营管理由管理转变成经营
- 视频：目视化精益工厂理想状态
- 4. 运营管理三大核心建设“财务中心、营销中心、成本中心”
- 5. 企业管理深井式组织对组织效率的影响
- 6. 现代自组织思维促进企业降本增效
- 7. 价值流分析从运营系统降本增效
- 8. 从企业运营层面观察价值流程分析
- 案例：典型企业的交期缩短
- 案例：美的T+3模式降本增效
- 一、企业营销部门找利润
- 1. 营销的本质与成本关系
- 2. 企业产品定位原则
- 3. 根据“门槛高低和规模扩展性”确定成本策略
- 4. 营销数字化转型的方向
- 二、从财务角度看企业降本增效
- 1. 正确解读资产负债表
- 2. 正确解读现金流量表
- 3. 正确解读利润表
- 4. 资金流转速度和投入量对运营的影响
- 5. 财务报表成本占比找企业成本改善点
- 案例：一个财务人员顶千军万马
- 案例：某大型企业财务报表解读，找出成本改善点
- 案例：某企业的“经营政府”策略
- 5. 财务成本管理
- 1）直接成本
- 2）间接成本
- 3）边际成本
- 案例：成本结构决定成本管控重点
- 三、企业供应链降本增效
- 1. 运营三大中心建设
- 2. 管理好“入口——采购与原料仓储
- 3. 调整好“胃口”——生产内部供应链
- 4. 管理好“出口”——成品库与客户供应链
- 互动：人的身体与内部运营各部门的关系
- 5. 采购成本分析图
- 6. 供应商评价策略与谈判
- 7. 原材料储存ABC与采购策略调整
- 8. 标准库存量的计算与考核
- 9. 仓储部门三不原则
- 10. 仓储账、物、卡之间的关系
- 11. 配件和成品库成本治理实战
- 案例：仓储管理WMS系统智能化建设
- 四、研发、技术、工艺价值流分析及对运营降本增效的影响
- 1. 研发与生产成本之间的关系
- 2. 技术成本与生产成本的关系
- 3. 工艺严谨性对生产效率和质量之间的逻辑关系
- 4. 智能化时代研发. 技术新突破点
- 案例：国内三个大型企业的技术FEMA展示
- 案例：管理问题改善的突破口
- 五、生产价值流程分析（VSM）
- 1. 价值流程分析的原理
- 2. 价值流程分析的结论
- 3. 信息流与实物流的误解
- 1）信息流的浪费才是最大的浪费
- 2）整理信息流与实物流
- 案例：一个20天交期如何缩短40%
- 4. 如何做价值流程图
- 案例：某集团价值流程分析过程
- 一、改善从识别和消除浪费开始
- 1. 生产现场七大浪费现象
- 2. 生产现场浪费如何形成的？
- 3. 生产现场浪费有什么危害？
- 4. 生产浪费现象治理的分类
- 二、用精益生产十大工具提质增效
- 1. 准时化生产（JIT）
- 2. 5S与目视化管理
- 3. 看板管理（KANBAN）
- 4. 标准化作业（SOP）
- 5. 全面设备管理（TPM）
- 6. 价值流程分析（VSM）
- 7. 生产线平衡设计（TOC）
- 8. 拉动生产（PULL）
- 9. 快速切换（SMED）
- 10. 持续改善（Kaizen）
